W każdej hali, w której odbywa się produkcja, kompletowanie lub magazynowanie, pojawia się potrzeba przemieszczania materiałów pomiędzy określonymi punktami. Nie za każdym razem znaczy to konieczność pokonywania dużych odległości. W pewnych sytuacjach ważniejsze jest sprawne przekazanie niewielkiego szczegółu z jednego stanowiska na drugie, bez budowy dodatkowych etapów ręcznej obsługi.
Systemy transportowe mogą być projektowane dla pojedynczego procesu albo obejmować większą część obiektu. W obu przypadkach punktem wyjścia powinno być określenie tego, co de facto ma być transportowane i w jaki sposób przebiega praca. Liczy się nie tylko ciężar ładunku, niemniej jednak też jego kształt, podatność na przesuwanie, sposób pakowania i częstotliwość przemieszczania. Z doświadczenia przy organizacji takich procesów wynika, że sporo problemów ujawnia się dopiero wówczas, gdy urządzenie zaczyna pracować w pełnym rytmie. Przy sporadycznym przepływie wszystko może wyglądać poprawnie, jednak większa liczba jednostek szybko pokazuje miejsca, w których materiał zaczyna się akumulować.
Przy kształtowaniu urządzeń warto zwrócić uwagę na różnice pomiędzy poszczególnymi sposobami transportowania. Przenośniki taśmowe i rolkowe mogą wykorzystywać podobne zadania, ale wymagają innych warunków po stronie przemieszczanego ładunku. Rolki współpracują najlepiej z przedmiotami, które mają stateczną i stosownie sztywną bazę. Taśma zapewnia natomiast ciągłe podparcie, co może posiadać znaczenie przy materiałach o mniejszych wymiarach lub odmiennej geometrii. Nie jest to natomiast jedyne kryterium. Trzeba sprawdzić, czy ładunek będzie właściwie przechodził przez łuki, zmiany wysokości a także miejsca przekazywania na kolejne urządzenia. Istotny jest też sposób zatrzymywania. Materiał, który w trakcie ruchu zachowuje się prawidłowo, po nagłym zatrzymaniu może przesunąć się względem powierzchni transportowej. Właśnie dlatego podczas projektowania konstatuje się cały cykl przemieszczania, a nie tylko moment, w którym urządzenie porusza ładunek. Ma to szczególne znaczenie w układach, gdzie kilka odcinków pracuje w określonej kolejności.
Odrębną kwestią jest organizacja przestrzeni, w której funkcjonuje transport wewnętrzny. Urządzenia nie pracują w próżni. W ich pobliżu znajdują się ludzie, maszyny, regały, miejsca odkładania materiałów oraz ciągi komunikacyjne. Niekiedy ograniczeniem jest wysokość hali, innym razem szerokość przejścia albo konieczność zachowania dostępu do konkretnej maszyny. Z tego względu najkrótsza trasa nie za każdym razem okazuje się rozwiązaniem możliwym do użycia. Przy większych zmianach układu powinno się sprawdzić też, czy przewidziano miejsce na czynności techniczne. Brak dostępu do części urządzenia może oznaczać konieczność rozbierania fragmentu instalacji podczas późniejszej obsługi. W przypadku połączonych ciągów ważna jest również zależność wśród kolejnymi odcinkami. Jeżeli już jeden z nich zostanie zatrzymany, materiał może nadal napływać z poprzedniej części albo przestać docierać do następnego stanowiska. Takie sytuacje mają znaczenie przy określaniu sposobu sterowania a także organizacji pracy operatorów.
Podczas użytkowania warunki na prawdę bardzo często zmieniają się w sposób, którego nie dało się szczegółowo przewidzieć na początku. Zmieniony asortyment może mieć inne wymiary, nowe opakowania mogą zupełnie inaczej zachowywać się w trakcie transportu, a reorganizacja stanowisk może wymusić przeróbkę przebiegu trasy. Dlatego rozwiązania transportu wewnętrznego analizuje się również pod względem możliwości ich późniejszego dopasowania. W pewnych przypadkach wystarczy zmiana jednego odcinka, innym razem niezbędne jest przebudowanie kilku połączonych elementów. Znaczenie ma także środowisko pracy. Pył, wilgoć, zabrudzenia albo pozostałości transportowanego materiału mogą wpływać na elementy robocze i sposób wykonywania czynności obsługowych. Przenośniki wymagają dostępu do miejsc, które mogą wymagać regulacji, czyszczenia albo podmiany części. O ile przestrzeń wokół nich została zaplanowana jedynie z myślą o bieżącej pracy, późniejsze działania techniczne mogą stać się bardziej złożone. Takie ograniczenia są częścią rzeczywistych warunków eksploatacji i powinny być brane pod uwagę przy ocenie całego układu.
Źródło informacji: przenośnik taśmowy 630mm.