W nowoczesnych procesach produkcyjnych wiele czynności zależy od sprawnego działania układów pneumatycznych. Sprężone powietrze może służyć do poruszania siłowników, obsługi chwytaków, przedmuchiwania elementów oraz sterowania wybranymi mechanizmami. Jego przeznaczenie wymaga natomiast uwzględnienia warunków, w jakich pracują maszyny, oraz charakteru wykonywanych obowiązków.
Sprężarki przemysłowe stanowią źródło powietrza pod ciśnieniem, ale ich dobieranie nie sprowadza się tylko do określenia mocy silnika. Znaczenie ma rzeczywista wydajność przy wymaganym ciśnieniu, czas pracy pod obciążeniem oraz sposób reagowania na zmiany poboru. W zakładzie, w którym produkcja odbywa się na kilku liniach, zapotrzebowanie może modyfikować się w zależności od rodzaju wyrobu, liczby uruchomionych stanowisk i kolejnych etapów procesu. W pewnych przypadkach urządzenie wybrane na podstawie średniego zużycia nie radzi sobie w krótkich okresach intensywnej pracy. Z kolei zbyt duży zapas wydajności może oznaczać niepotrzebne koszty zakupu i eksploatacji. Przy planowaniu instalacji warto zatem zebrać dane z typowych cykli produkcyjnych i sprawdzić, jak często występują największe obciążenia.
Ważnym elementem oceny jest sposób sterowania pracą źródła sprężonego powietrza. W prostszych układach urządzenie może uruchamiać się po spadku ciśnienia i wyłączać po osiągnięciu ustalonej wartości. Przy zmiennym zapotrzebowaniu takie rozwiązanie może prowadzić do częstych cykli pracy, zwłaszcza gdy pojemność zbiornika jest niewielka w stosunku do poboru. Inne sposobów oferują systemy regulujące wydajność silnika albo ilość dostarczanego powietrza. Nie w każdej instalacji bardziej rozbudowane sterowanie będzie jednak uzasadnione. Wiele uzależniony jest od liczby godzin pracy, profilu obciążenia i różnicy pomiędzy zapotrzebowaniem minimalnym a maksymalnym. Kompresory przemysłowe mogą też współpracować w układzie kilku urządzeń. W takim przypadku jedno z nich może pokrywać podstawowe zapotrzebowanie, a kolejne uruchamiać się w okresach większego poboru. Taki układ wymaga odpowiedniego sterowania, ażeby urządzenia nie pracowały w sposób przypadkowy ani nie konkurowały ze sobą o utrzymanie ciśnienia. Trzeba również uwzględnić sytuację, w której jedno urządzenie zostaje wyłączone z powodu przeglądu. Sposobność utrzymania produkcji zależy wówczas od wydajności pozostałych jednostek i od tego, czy proces dopuszcza tymczasowe ograniczenie poboru powietrza.
Na koszty eksploatacji wpływają nie tylko parametry samej sprężarki, lecz także sposób użycia energii w całym systemie. Silnik elektryczny pobiera energię podczas pracy, a część tej energii zamienia się w ciepło. W zależności od konstrukcji i warunków działania może ono być odprowadzane do pomieszczenia lub na zewnątrz. W niektórych zakładach analizuje się możliwość odzysku ciepła do ogrzewania wnętrz albo podgrzewania wody, jednak opłacalność takiego rozwiązania uzależniony jest od zgodności czasu pracy urządzenia z zapotrzebowaniem na ciepło. Osobnym kłopotem są straty wynikające z nieszczelności. Mały wyciek może być trudny do zauważenia podczas normalnej pracy, ale wiele takich miejsc powoduje stały pobór powietrza wręcz wówczas, gdy odbiorniki nie wykonują żadnego zadania. Kontrola instalacji powinna obejmować połączenia, zawory, przewody elastyczne i punkty przyłączeniowe. Warto sprawdzać też nastawy ciśnienia, ponieważ jego podnoszenie ponad wymagany poziom zwiększa zapotrzebowanie na energię i może przyspieszać zużycie niektórych elementów. Jeżeli określona maszyna wymaga wyższego ciśnienia niż pozostałe odbiorniki, powinno się wycenić, czy niezbędne jest podnoszenie parametrów w całej sieci, czy możliwe jest użycie odrębnego rozwiązania dla tego stanowiska.
Znaczenie ma także organizacja pomiarów i dokumentowania pracy urządzeń. Bez zapisów dotyczących zużycia energii, czasu działania, ciśnienia i wydajności niełatwo wycenić, czy instalacja pracuje tożsamo jak przedtem. Sam wzrost rachunków za prąd nie wskazuje dobitnie na awarię sprężarki. Przyczyną może być powiększenie produkcji, pojawienie się nowych odbiorników, nieszczelność albo pogorszenie przepływu przez zabrudzony detal układu. W praktyce przydatne jest porównywanie danych z okresów o zbliżonym obciążeniu, ponieważ umożliwia to ograniczyć wpływ przemian produkcyjnych na ocenę rezultatów. W harmonogramie obsługi należy uwzględnić zalecenia dotyczące konwersji filtrów, kontroli układu chłodzenia, sprawdzania połączeń a także stanu elementów ruchomych. Zakres czynności zależy od konstrukcji urządzenia i warunków jego eksploatacji. Warto również zwracać uwagę na temperaturę otoczenia i czystość powietrza zasysanego przez sprężarkę, ponieważ oba czynniki mogą wpływać na warunki pracy. Jeśli urządzenie zaczyna dłużej pracować przy podobnym zapotrzebowaniu, częściej się załącza albo nie utrzymuje dotychczasowych parametrów, potrzebna jest analiza przyczyny, a nie tylko zmiana ustawień. Takie objawy mogą wynikać zarówno ze zużycia podzespołów, jak i ze przeróbek w instalacji, które pojawiły się po rozbudowie zakładu lub zmianie organizacji produkcji.
Zobacz więcej: kompresory dla przemysłu.