W zakładach wykorzystujących sprężone powietrze sposób pracy urządzeń na prawdę bardzo często zmienia się wraz z rytmem produkcji. Jednego dnia obciążenie może być relatywnie stałe, a innego kilka procesów zostaje uruchomionych prawie w tym samym czasie. To właśnie takie różnice pokazują, dlaczego analiza systemu nie powinna ograniczać się do jednej wartości zapotrzebowania.
Sprężarki przemysłowe pracują w określonych ustaleniach, które zależą w głównej mierze od liczby odbiorników, czasu ich działania oraz przekształceń zachodzących w organizacji produkcji. W praktyce ważne jest rozróżnienie między chwilowym poborem powietrza a zapotrzebowaniem utrzymującym się przez dłuższy czas. Krótkie skoki obciążenia mogą wymagać innego podejścia niż ciągła praca na podobnym poziomie. Zdarza się też, że wraz z rozwojem zakładu do istniejącej instalacji podłącza się kolejne urządzenia. Na początek zmiana może wydawać się niewielka, jednak po pewnym czasie wpływa na częstotliwość pracy całego układu. Dlatego przy ocenie warunków eksploatacji liczy się nie tylko aktualna sytuacja, ale również to, jak instalacja była wykorzystywana przedtem i jakie zmiany zostały wprowadzone.
Istotnym zagadnieniem jest miejsce, w którym urządzenia są instalowane. Temperatura otoczenia, ilość kurzu, dostęp do przestrzeni serwisowej oraz sposób wentylacji mogą mieć znaczenie dla codziennej eksploatacji. Kompresory przemysłowe nie funkcjonują w oderwaniu od własnego otoczenia, dlatego warunki panujące w pomieszczeniu mogą wpływać na obserwowane parametry pracy. W praktyce ograniczona przestrzeń wokół urządzenia może utrudniać wykonywanie sprawdzeniu i innych czynności technicznych. Kłopotem bywa też zmiana warunków w pomieszczeniu, która następuje już po uruchomieniu instalacji. Pojawienie się dodatkowych maszyn, przeorganizowanie stanowisk albo ograniczenie przepływu powietrza może prowadzić do sytuacji, w której wcześniejsze założenia przestają odpowiadać prawdziwym warunkom. Z tego względu w trakcie oceny pracy urządzeń bierze się pod uwagę nie tylko i wyłącznie ich parametry, lecz też otoczenie i sposób zagospodarowania dostępnej przestrzeni. Nie każda nieprawidłowość wynika bowiem wprost z tworzenia lub zużycia samego urządzenia.
Duże znaczenie moraz sposób zarządzania poborem sprężonego powietrza. W rozbudowanych instalacjach poszczególne części zakładu mogą korzystać z niego w różnych godzinach i z różną intensywnością. W pewnych sytuacjach największe obciążenie wynika nie z jednego procesu, lecz z przypadkowego nałożenia się kilku czynności. W takich wypadkach analiza danych z dłuższego okresu może zilustrować zależności, które nie są widoczne podczas pojedynczej obserwacji. Sprężarki przemysłowe mogą pracować w układach obejmujących więcej niż jedno urządzenie, a sposób ich wykorzystania uzależniony jest od zapotrzebowania w danym momencie. Ważne jest co więcej, że powiększenie liczby urządzeń nie za każdym razem oznacza prostą przekształcenie parametrów całego systemu. Znaczenie ma sposób ich współpracy, ustawienia a także sposobności pozostałych elementów instalacji. W codziennej praktyce zdarzają się sytuacje, gdy zmiana harmonogramu pracy odbiorników wpływa na działanie systemu bardziej niż modyfikacja samego źródła sprężonego powietrza. To pokazuje, że przyczyny określonych problemów mogą znajdować się zarówno po stronie urządzeń, jak i organizacji procesu.
Kwestie eksploatacyjne obejmują również kontrolę stanu instalacji w dłuższym czasie. Kompresory przemysłowe mogą pracować przez wiele godzin, dlatego pojedynczy odczyt parametrów nie za każdym razem daje możliwość określić, czy sposób działania pozostaje niezmienny. Wartości ciśnienia, czas pracy czy częstotliwość uruchamiania nabierają większego znaczenia, gdy można je porównać z wcześniejszymi okresami. Stopniowa zmiana nie zawsze w tej samej chwili sprawia zatrzymanie procesu, niemniej jednak może wskazywać na zużycie elementów, przemianę zapotrzebowania lub problemy występujące w instalacji. Jednocześnie nie każda różnica wymaga takiej samej reakcji, ponieważ należy uwzględnić warunki pracy danego zakładu i obowiązujące przeznaczenie urządzeń. Planowanie czynności technicznych wiąże się też z ograniczeniami organizacyjnymi. Jeśli określona część instalacji musi zostać czasowo wyłączona, może to wpływać na inne procesy. Z tego powodu terminy kontroli i prac technicznych są często dostosowywane do rzeczywistego harmonogramu działania zakładu, a ocena stanu systemu opiera się na połączeniu bieżących obserwacji, wcześniejszych danych oraz przekształceń, które zaszły w sposobie jego użytkowania.
Źródło: generatory azotu.